Engineering

Rückgewinnung

Nachstehend angeführte Anlagen kommen zum Einsatz.

1. Eindampfanlage

   Verdampfen des bei der Reaktion zwischen Viskose und Spinnbad entstehenden und eingeschleppten Wassers.

   Um einen möglichst niedrigen spezifischen Dampfverbrauch zu erzielen kommt die sogenannte Entspannungseindampfanlage zum Einsatz
   Bei diesem Typ wird das Spinnbad hintereinander in mehreren Aufwärmern (Röhrenwärmetauschern) und zwei mit Frischdampf beheizten Heizkörpern aufgeheizt und danach in mehreren Entspannungsstufen abgekühlt.
   Ein Teil der freiwerdenden Brüden wird über Misch- und Hilfskondensatoren abgezogen und mit Kühlwasser niedergeschlagen.

   Der Großteil, des bei der Entspannung freiwerdenden Brüdendampf, dient zum Vorheizen des Spinnbades in den Aufwärmern.

   Das eingedickte Spinnbad wird über einen Dickbadvorlagebehälter abgeleitet, von wo es in den Spinnbadkreislauf rückgeführt und für den Spinnprozess chemisch aufbereitet wird.

   Der Überschuss an eingedickten Spinnbad wird zur späteren Gewinnung von Natriumsulfat in der Kristallisationsanlage weiterverarbeitet.
   Dieses Anlagenkonzept zeichnet sich durch den niedrigen spezifischen Dampf und Kühlwasserverbrauch aus.

2. Kristallisationsanlage

   Auskristallisieren des bei der Reaktion entstehenden Natriumsulfats in Form von Glaubersalz (Na2SO4 x 10HO)

   Um Natriumsulfat aus dem Spinnbad rückzugewinnen, wird das von der Eindampfanlage eingedickte Spinnbad über eine Kristallisationsanlage gefahren. Hierbei handelt es sich um Vakuumkristallisationsanlagen wobei das Spinnbad kontinuierlich durch Entspannen im Vakuum abgekühlt wird.
   Das abzukühlende Dickbad/Spinnbad wird einem Vorkühler zugeführt, wobei eine erste wesentliche Abkühlung des Spinnbades erfolgt.

   Eine weitere Abkühlung und damit verbundene Kristallbildung findet in den einzelnen Stufen der  Kristallisationstrommel  statt,  wobei der Sättigungs- bzw. Kristallisationspunkt  bei  ca. +9°C liegt.

   Der bei der Abkühlung entstehende Brüden, aus den einzelnen Kristallisations-Trommelstufen, wird in den jeweils zugeordneten Kondensatoren mittels Kühlmedium kondensiert bzw. absorbiert.

   Die Entlüftung von nicht kondensierbaren Gasen bzw. nicht kondensierten Brüden erfolgt durch  Dampfstrahlapparate.

   Die durch die Dampfstrahlapparate evakuierten Gase und Brüden werden in nachgeschalteten Misch- und Hilfskondensatoren mit Kühlwasser großteils niedergeschlagen und kondensiert.

   Eine Restentlüftung der Anlage wird durch eine Vakuumpumpe übernommen, wobei die Abluft einer nachgeschalteten  Rückgewinnungsanlage zugeführt wird.

   Den Transport der in der Kristallisationstrommel produzierten Salzkristalle übernehmen eingebaute Luftschlangen der einzelnen Trommelstufen.
   Die ablaufende Salzbreimenge wird zum Eindicker gefördert und in Folge über Zentrifugen gefahren. In den Zentrifugen findet die Trennung von Glaubersalz und Spinnbad statt.

   Das abgetrennte Spinnbad (Schleuderbad) wird wieder zum Eindicker gefahren um die restliche Glaubersalzmenge abzuscheiden.

   Von den Zentrifugen wird das Glaubersalz über einen Schmelzkessel zur Weiterverarbeitung in die Kalzinieranlage befördert.

3. Kalzinieranlage

   Aufarbeiten des Glaubersalzes zu verkaufsfähigem wasserfreiem Natriumsulfat (Na2SO4)

   Um hochqualitatives Natriumsulfat herzustellen, muss das Kristallwasser dem Glaubersalz entzogen werden. Um dies zu bewerkstelligen wird die Glaubersalzlösung in einer Kalzinieranlage weiterverarbeitet.

   Diese besteht aus einem Verdampfkristallisator, Frischdampf beheizten Heizkörpern und Umwälzpumpen.

   Die bereits eingedickte  Glaubersalzlösung wird vom Verdampfkristallisator über die Umwälzpumpen durch die  Heizkörper im Kreislauf gefahren, dabei mittels Frischdampf erhitzt und weiter eingedickt. Im Verdampfkristallisator wird die Flüssigkeit in Form von Brüdendampf  frei, abgezogen und als Wärmeträger im Betrieb weiterverwendet. (z.B. Betreiben eines Vorwärmers in der Kalzinieranlage)

4. Salztrocknung

   Über den Überlauf am Verdampfkristallisator wird die bereits stark eingedickte Natriumsulfat – Suspension in den Eindicker abgeleitet und von dort Siebzentrifugen zugeführt.

   In diesen Zentrifugen findet die mechanische Auftrennung zwischen Kristallen und Trägerflüssigkeit statt.

   Mit einer Restfeuchte von ca. 3,5 % werden die produzierten Natriumsulfat - Kristalle über eine Förderanlage zur Trocknungsanlage transportiert.